Как правило, такая неисправность сигнализирует о нехватке фреона в контуре. Вытекший фреон мешает основному генератору холода достичь требуемого перепада. Это приводит к работе компрессора в усиленном режиме для достижения установленных параметров, морозильная секция работает на пределе возможностей, тогда как основное отделение для продуктов теплеет до уровня окружающего воздуха.

Еще один вероятный виновник – неисправность клапана, ответственного за переключение между режимами охлаждения в однокомпрессорных моделях. Этот электронный компонент directs потоки хладагента. Его неисправность вызывает ситуацию, при которой все охлаждение подается лишь в одно отделение. Обследование данного элемента и его замену стоит доверить квалифицированному технику с нужными инструментами.

Образование засора в капиллярной трубке или фильтре-осушителе similarly провоцирует нарушение баланса. Контур забивается водой или мелкими частицами окалины, создавая препятствие для нормальной циркуляции фреона. Проявления похожи на утечку: двигатель работает без перерыва, а на выходном патрубке появляется снежный налет. Для подтверждения этой неполадки требуются замеры давления в контуре.
Холодильник греет, а морозилка морозит: Факторы поломки
В первую очередь осмотрите состояние дверного уплотнения на камере с положительной температурой. Насколько герметично прилегает уплотнитель? Зазор даже в несколько миллиметров вызывает постоянное проникновение теплого воздуха, в результате чего мотор-компрессор функционирует непрерывно, перемораживая морозильную камеру.

Следующий типичный виновник – неисправный датчик температуры в основном отсеке. Он передает контроллеру ложные данные о том, что в камере достаточно холодно. Как следствие, управляющий блок прекращает подачу фреона, и температурные показатели начинают повышаться.

Образование засора в капиллярной системе или фильтре-осушителе – еще одна существенная поломка. Это создает препятствие на пути фреона. Хладагент не может в нужном объеме поступать в испаритель холодильной секции, но при этом морозильная камера продолжает функционировать, хотя может работать и на пределе.

Неисправность двухходового клапана в агрегатах с одним компрессором также приводит к описанной проблеме. Этот электромагнитный элемент отвечает за перенаправление потока фреона. При его заклинивании в режиме «морозилка», хладагент станет двигаться только через испаритель этого отделения.

Также имеет смысл оценить количество продуктов внутри. Переполненное продуктами отделение блокирует нормальное движение воздушных потоков. Проверьте, что вентиляционные отверстия не закрыты продуктами, это нарушает функционирование всей системы.
Проверка работы вентилятора в холодильной камере
Выньте вилку аппарата из розетки. Демонтируйте заднюю панель внутри камеры для хранения пищи.

Осмотрите лопасти устройства на предмет механических помех. Удалите посторонние предметы, например, кусочки льда или упаковку.

Ручным способом проверните лопастное колесо. Ее вращение должно быть плавным, без подклиниваний и посторонних звуков.

Подключите технику к сети. При функционирующем моторе-компрессоре вентилятор обязан запуститься.

Если вращения нет, это говорит о проблеме с электродвигателем или подводом напряжения. Проверьте мультиметром целостность обмотки мотора. Показатель сопротивления, как правило, колеблется от 100 до 500 Ом. Наличие обрыва или короткого замыкания диктует необходимость замены узла.

Определите напряжение на клеммах вентилятора при запущенном компрессоре. Если напряжение 220 В отсутствует, это свидетельствует о неисправности блока управления или разрыве в цепи электропитания.
Состояние и очистка дренажного отверстия испарителя
Проверьте дренажный канал на предмет засора, если в нижней части агрегата скапливается влага.

Забивание этого слива сконденсировавшейся водой и частичками пыли – широко распространенная ситуация. Вода перестает стекать в сливной резервуар и может накапливаться под ящиками для провизии.

Шаг операции Оборудование/Расходники Главные манипуляции

1. Поиск и идентификация отверстия Осветительный прибор Обнаружьте дренажный слив на задней поверхности камеры с испарителем. Обычно оно расположено в углублении внизу.

2. Первичная механическая очистка Ватная палочка, зубочистка Бережно, без сильного давления, очистите отверстие, устраняя заметные загрязнения. Не применяйте колющие металлические объекты.

3. Очистка путем промывания

4. Обеззараживание Смесь на основе пищевой соды Чтобы избавиться от запаха и биологического налета, прочистите систему некрепким раствором (одна чайная ложка соды на 200 мл воды).

Проводите осмотр и чистку дренажа не реже одного раза в год для стабильного отвода конденсата.
Определение блокировки капиллярного трубопровода
Проверьте работу агрегата по характерным признакам. Симптомы блокировки капилляра:

Давление на линии всаса аномально низкое. Рост давления на выходе, нагнетания. Сильный нагрев фильтра-осушителя и конденсатора на ощупь. Циркуляция фреона в испарителе полностью прекращается. Компрессор работает, но охлаждения в камере нет.

Подтвердить неисправность можно с помощью следующих шагов:

Контроль показателей давления. Присоедините манометры к сервисным входам. Забитый капилляр проявится вакуумом на манометре низкого давления и чрезмерно высокими значениями на манометре высокого давления. Диагностика по звуку. Выключите компрессор и прислушайтесь. Отсутствие шипящего звука, означающего нормализацию давления, может указывать на блокировку. Визуальный и тактильный осмотр. Поверхность конденсатора равномерно горячая. Входной участок капилляра в испаритель холодный, инея в этой зоне нет.

Устранить такую проблему самостоятельно невозможно. Для прочистки или замены капиллярной трубки требуется профессиональный ремонт, а также специализированное оборудование для вакуумирования и заправки системы хладагентом.
Проверка исправности термостата или датчика температуры
Для диагностики модуля управления охлаждением потребуется мультиметр. Отсоедините агрегат от электросети.

Демонтируйте защитную крышку и locate датчик, который часто крепится на пластиковом основании. Осторожно отключите проводку.

Настройте мультиметр на замер сопротивления (в Омах). Присоедините щупы прибора к клеммам сенсора.

Исправный элемент в нормальных условиях показывает 4-10 кОм. Положите датчик в лед на 10-15 минут. Его сопротивление должно увеличиться до 15-25 кОм. Неизменные показания или обрыв сигнализируют о поломке.

Проверьте реакцию на нагрев. Осторожно прогрейте корпус датчика феном. Показания мультиметра должны плавно снижаться. Резкие скачки или отсутствие реакции подтверждают нерабочее состояние элемента.

Протестируйте целостность проводки от модуля управления к сенсору. Сопротивление должно быть близко к нулю, обрыв цепи требует восстановления соединений.
Поиск утечки хладагента в системе
Отсоедините холодильник от питания и подождите 2+ часа для стабилизации давления. Скрупулезно осмотрите все доступные медные трубки и паяные швы. Ищите признаки: зеленый налет, окислы, темные масляные пятна – утекающий хладагент уносит с собой масло, оставляя характерные жирные метки.

Примените мыльный раствор: густо покройте кистью потенциальные места утечек. Появление пузырьков, даже самых мелких, точно укажет на точку разгерметизации. Для проверки скрытых узлов, например, конденсатора или испарителя, используйте электронный течеискатель. Современные детекторы чувствительны к утечке всего 5-10 грамм фреона в год.

Когда явных повреждений нет, а предыдущие методы ничего не показали, проводится опрессовка инертным газом. Система заполняется азотом под давлением 15-25 бар, и затем в течение 30-60 минут отслеживается падение давления по манометру. Падение давления подтверждает факт утечки, но не ее место. Для точной локализации в систему вводится 10-15% от полной заправки фреоном, и поиск повторяется с течеискателем.

Для выявления внутренних дефектов испарителя применяют ультразвуковой сканер. Этот способ детектирует высокочастотные звуковые колебания, генерируемые при выходе хладагента через микроскопический дефект. Иной, но самый затратный по времени вариант – закачка в контур флуоресцентной добавки. После кратковременной работы агрегата место утечки будет светиться под УФ-лампой.
Починка или замена управляющего модуля
Тестирование управляющей платы надлежит осуществлять эксперту, применяя тестер и программатор. Некорректные значения температурных сенсоров зачастую свидетельствуют о нарушении в его функционировании.

Сброс настроек до заводских изредка ликвидирует сбой. Деактивируйте оборудование, выдержав паузу 15-20 минут, и снова запустите. В случае повторения неполадки необходима углубленная диагностика.

Восстановление схемы осуществимо при поломке дискретных элементов: fuse, релейных блоков, power-транзисторов. Мастер выполняет пайку новых деталей после тестирования схемы.

Смена блока требуется при дефекте CPU, микросхем памяти или обширной зоны printed circuit board. Новая деталь должна иметь идентичную маркировку и номер. Прошивка часто поставляется отдельно и требует установки.

Стоимость восстановления старого блока составляет 30-50% от цены нового. Выносите вердикт, основываясь на времени службы аппаратуры. Для устройств, эксплуатирующихся более 7 лет, нахождение OEM-детали способно вызвать сложности.

По завершении монтажа протестируйте функционирование каждого режима, в том числе defrost и компрессорный агрегат. Удостоверьтесь, что programmed temperature в камерах выдерживается устойчиво.